Meminimasi Waste Pada Proses Fabrikasi  Struktur Baja dengan Konsep  Lean Manufacturing Menggunakan Metode Value Stream Mapping  (Studi Kasus PT. CDB)

Tina Hernawati Suryatman; Eli Cahya Aprilia

doi:10.31000/jt.v11i2.6920

Meminimasi Waste Pada Proses Fabrikasi Struktur Baja dengan Konsep Lean Manufacturing Menggunakan Metode Value Stream Mapping (Studi Kasus PT. CDB)

Tina Hernawati Suryatman, Eli Cahya Aprilia

Abstract

PT. CDB is a company engaged in the field of General Contractor. In the fabrication process, there are various obstacles that hinder product delivery, resulting in project being delayed in erecting. The obstacles faced are the presence of activities or activities that are waste in the fabrication process, waste contained in the fabrication process, namely motion waste, waste waiting, and waste defects. This study aims to eliminate or streamline one of the processes in fabrication, identify waste that occurs during the fabrication process and propose improvements to minimize waste with the method used in this study, namely Value Stream Mapping and supported by several tools, namely Fishbone Diagram, Why-why Analysis and 5W+1H.found Waste and improvements can also be proposed to minimize waste. Suggestions for waste waiting, namely the merging of the fabrication process, waste defect by scheduling the welder and waste motion by reducing the forconstruction beginning so that manpower can do preparation. Based on the proposed improvements, a percentage comparison of the results of the lead time before and after repairs is generated. It can be seen that there is a time difference, there is a time difference resulting from the previous process, the fabrication process is faster or the time is reduced from 279 minutes to 225 minutes, there has been a reduction in time of 54 minutes or a reduction in waste of 19.42%.

Keywords : General Contractor, Waste, Steel Structure Fabrication, Value Stream Mapping, Fishbone Diagram

Full Text:

PDF

References

Meminimasi Waste Pada Proses Fabrikasi Struktur Baja dengan Konsep

Lean Manufacturing Menggunakan Metode Value Stream Mapping

(Studi Kasus PT. CDB)

Tina Hernawati Suryatman, 2Eli Cahya Aprilia

Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik

Universitas Muhammadiyah Tangerang

Jl. Perintis Kemerdekaan I/33 Cikokol – Kota Tangerang

Telp : (021) 553 7198, 55730 730 Fax : (021) 5579 - 3802

e-mail: 1 tinahernawati76@gmail.com, 2 elicaaprilia5@gmail.com

Abstract

Keywords : General Contractor, Waste, Steel Structure Fabrication, Value Stream Mapping, Fishbone Diagram

Abstrak

PT. CDB merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang General Contractor. Pada proses fabrikasi ada berbagai macam kendala yang memperhambat pengiriman produk sehingga mengakibatkan project terlambat dalam melakukan erection. Kendala yang dihadapi adalah terdapatnya kegiatan atau aktivitas yang bersifat waste pada proses fabrikasi, waste yang terdapat pada proses fabrikasi yaitu waste motion, waste waiting, dan waste defect. Penelitian ini bertujuan untuk menghilangkan atau merampingkan salah satu proses dalam fabrikasi, mengidentifikasi waste yang terjadi selama proses fabrikasi dan mengajukan perbaikan untuk meminimasi waste tersebut dengan metode yang digunakan dalam penelitian ini yaitu Value Stream Mapping serta didukung beberapa tools lainnya yaitu Fishbone Diagram, Why-why Analysis dan 5W+1H. Ditemukan waste yang terjadi selama proses fabrikasi dan dapat pula diusulkan perbaikan untuk meminimasi waste. Usulan untuk waste waiting yaitu adanya penggabungan proses fabrikasi, waste defect dengan melakukan penjadwalan terhadap welder dan waste motion dengan melakukan penurunan gambar forcontruction diawal sehingga manpower bisa melakukan preparation. Berdasarkan usulan perbaikan yang diberikan maka dihasilkan persentase perbandingan hasil lead time sebelum dan sesudah dilakukan perbaikan. Dapat dilihat bahwa adanya perbedaan waktu yang dihasilkan dari proses sebelumnya, proses fabrikasi menjadi lebih cepat atau pengurangan waktu yang semula 279 menit menjadi 225 menit, telah terjadi pengurangan waktu sebesar 54 menit atau pengurangan waste sebesar 19.42% .

Kata Kunci : General Contractor, Waste, Fabrikasi Struktur Baja, Value Stream Mapping, Fishbone Diagram

PENDAHULUAN

Dunia perindustrian ditengah masa pandemi Covid-19 ini hingga masa new normal atau pasca pandemi, baik industri manufaktur maupun industri jasa diperlukan komitemen perusahaan dalam melakukan perbaikan dalam berbagai aspek, agar perusahaan dapat mengefektifkan proses produksi sehingga produktifitas terus meningkat dan meminimalisir atau menghilangkan jumlah pemborosan didalamnya. Tujuan dari mengefektifkan proses adalah agar perusahaan dapat memproduksi dan mengirim produk tepat waktu sehingga project dapat selesai dengan waktu yang sudah ditetapkan dalam surat perjanjian kontrak.

Beberapa permasalahan PT. CDB yang menyebabkan produk terlambat dalam pengiriman ke project, sehingga project tidak sesuai dengan lead time yang telah ditetapkan dalam Surat Perjanjian Kontrak (SPK). Pendekatan alternatif yang mungkin digunakan untuk mengefektifkan proses produksi adalah dengan metode Lean manufacturing. Lean manufacturing merupakan suatu pendekatan yang dapat digunakan untuk melakukan perbaikan terhadap pemborosan yang terjadi pada perusahaan, sehingga lead time fabrikasi dapat berkurang. Tools lean manufacturing yang umumnya digunakan untuk memetakan seluruh aliran baik informasi maupun material serta digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan adalah Value Stream Mapping. Data fabrikasi struktur baja pada bulan Juli 2021 – April 2022 dapat dilihat dari tabel berikut :

Tabel 1. Data Pencapaian Fabrikasi Struktur Baja

Bulan Target Produksi (Ton) Pencapaian Produksi (Ton) Prsentase Pencapaian Prsentase Tidak Tercapai

Juli 1000 850 85% 15%

Agustus 1000 760 76% 24%

September 1000 800 80% 20%

Oktober 1000 700 70% 30%

November 1000 610 61% 39%

Desember 1000 580 58% 42%

Januari 1000 580 58% 42%

Februari 1000 620 62% 38%

Maret 1000 620 62% 38%

April 1000 660 66% 34%

Note Target Pencapaian 100 %

Sumber: Data Perusahaan

Berdasarkan latar belakang tersebut akan dilakukan penelitian mengenai proses fabrikasi dari proses cutting hingga akhir finishing agar waktu yang dibutuhkan untuk proses fabrikasi lebih efektif, memenuhi target produksi dan tidak mendapatkan complain dari owner karena project tidak sesuai dengan lead time yang ditetapkan.

Lean Manufacturing

Gasperz (2007), menjelaskan bahwa lean manufacturing merupakan suatu sistem produksi yang menggunakan energi dan pemborosan yang sangat sedikit untuk memenuhi apa yang menjadi keinginan konsumen dengan tepat. Tujuan dari lean manufacturing adalah mengeliminasi pemborosan (non value adding activity) dari suatu proses sehingga aktivitas-aktivitas sepanjang value stream mampu menghasilkan value adding. Lean Manufacturing atau sama dengan Toyota Production System pada intinya merupakan suatu sistem yang bertujuan untuk mengeliminasi pemborosan (waste) di semua aspek produksi, mulai dari aliran bahan baku dari supplier sampai dengan aliran produk akhir ke konsumen, melalui metode continous improvement sehingga dapat meningkatkan output dan produktivitas. Pemborosan dapat dikurangi dengan melakukan produksi pada jumlah yang tepat, pada waktu yang tepat , dan tempat yang tepat (konsep just in time). Kegiatan identifikasi terhadap kemungkinan waste yang ada pada keseluruhan tingkat proses perlu dilakukan agar tercipta keadaan yang lean.

Tujuan utama lean manufacturing adalah memaksimalkan nilai (value) perusahaan dengan menghilangkan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah (waste). Hal ini seiring dengan hikmah puasa yang ditujukan untuk memaksimalkan nilai Taqwa kita dengan menjaga diri dari hal-hal yang buruk, mubah, maksiat serta menahan hawa nafsu untuk makan, minum dan berhubungan suami istri. Fokus utama dari Lean adalah menghilangkan waste dalam proses, maka dalam konsepnya terdapat 7 (Tujuh) macam waste (aktivitas tanpa nilai tambah dari kacamata pelanggan) yang umumnya terjadi dan harus dihilangkan. Demikian juga dengan Puasa, fokus dengan menghindari perbuatan yang tanpa nilai dihadapan Allah SWT, walaupun itu menurut manusia ada nilainya, seperti makan, minum dan berhubungan suami istri.

Value Stream Mapping

Value Stream adalah sekumpulan dari seluruh kegiatan yang didalamnya terdapat kegiatan yang memberikan nilai tambah juga yang tidak memberikan nilai tambah yang dibutuhkan untuk membawa produk maupun satu grup produk dari sumber yang sama untuk melewati aliran-aliran utama, mulai dari raw material, hingga sampai ke tangan konsumen. Kegiatan ini merupakan bagian dari keseluruhan proses supply chain yang mencakup aliran informasi dan aliran operasi, sebagai inti dari setiap proses lean yang berhasil. Value Stream mapping merupakan suatu alat perbaikan dalam perusahaan yang digunakan untuk membantu memvisualisasikan proses produksi secara menyeluruh, yang merepresentasikan baik aliran material juga aliran informasi. Tujuan pemetaan ini adalah untuk mengidentifikasi seluruh jenis pemborosan disepanjang value stream dan untuk mengambil langkah dalam upaya mengeliminasi atau meminimalisasi pemborosan tersebut.

METODE PENELITIAN

Teknik Pengumpulan Data

Studi pendahuluan yaitu denga melakukan pengamatan terhadap sistem operasi atau proses fabrikasi pada PT. CDB.

Studi Pustaka dengan pembelajaran literatur – literatur dari berbagai macam buku, jurnal dan informasi dari perusahaan.

Pengukuran waktu siklus fabrikasi dengan stopwatch.

Uji kecukupan dilakukan dengan tujuan untuk menguji apakah data yang diambil sudah mencukupi dengan mengetahui besarnya nilai N’

Teknik Analisa Data

Melakukan pengamatan aliran proses dengan Current State Mapping sebagai sarana visual yang bisa memberikan gambaran luas untuk melihat aliran material dan informasi yang dibutuhkan saat proses fabrikasi.

Melakukan analisa penyebab waste berdasarkan hasil pembobotan waste dengan menggunakan proses activity mapping.

Mengidentifikasi penyebab waste dengan Fishbone diagram dan why-why analysis.

Merancang dan Menyusun rekomendasi perbaikan untuk meminimasi dan mengeliminasi waste dengan melakukan pemetaan aliran proses dengan future state mapping dan 5W+1H.

HASIL DAN PEMBAHASAN

Pengumpulan Data

Tabel 2. Cycle Time Proses Fabrikasi Struktur Baja

Work Station Total Xi Total Xi² Rata-rata Xi Rata-rata Xi²

Cutting Plate / Profil 889 26383 30 454

Cutting ke Assembling 301 3043 10 56

Assembling 1637 89415 55 1519

QC Dimensional 831 23075 28 398

Welding 1773 104819 59 1775

Welding Inspection 656 14410 22 253

Transfer WI ke Surface 301 3043 10 56

Surface Preparation 447 6689 15 120

Painting / Finishing 896 26814 30 460

QC Painting 588 11566 20 203

Sumber: hasil olah data

Uji Kecukupan Data

Data yang telah didapatkan perlu dilakukan uji kecukupan data untuk mengetahui apakah data hasil pengamatan yang telah diambil sudah cukup mewakili populasinya, bila belum maka perlu diakan pengamatan tambahan hingga cukup mewakili populasinya. Pada penelitian ini, digunakan tingkat keyakinan 95% dan tingkat ketelitian 5%, berikut rumus uji kecukupan data :

Contoh perhitungan X, pada proses cutting plate / profil :

N’ = [(2⁄(0.05√(30 (26383) - (790321))))/889]^2

N’ = 1.54

Berdasarkan perhitungan data nilai N’ (1.54) < N (30), maka dapat dinyatakan sudah cukup.

Uji Keseragaman Data

Dilakukan uji keseragaman data untuk mengetahui apakah data-data yang diperoleh sudah masuk kedalam batas kontrol atau bahkan diluar batas kontrol. Dari data yang diperoleh, hal pertama yang harus dilakukan dalam uji keseragaman data ini adalah mendapatkan nilai rata-rata hasil pengamatan.

Contoh perhitungan X, pada proses cutting plate / profil :

X = (∑ X)/N = 889/30 = 30 Menit

Kemudian setelah memeperoleh nilai rata-rata dari masing-masing proses, selanjutnya hitung standar deviasi sebernarnya dari waktu penyelesaian. Contoh penghitungan standar deviasi dari proses cutting plate / profil :

Standar Deviasi (𝜎) = 〖√(∑(xi - x) )〗^2/(N - 1) = √121/(N - 1) = 1.16 menit

Untuk uji keseragaman data ini, menggunakan tingkat keyakinan 95% dan tingkat ketelitian 5%, maka K = 2. Dengan melihat apakah waktu yang kita peroleh sudah berada diantara batas kendali bawah. Contoh perhitungan batas kendali bawah pada proses cutting plate / profil :

BKA = x̅ + k. 𝜎 = 30 + (2 x 1.16) = 32.32 menit

BKB = x̅ + k. 𝜎 = 30 – (2 x 1.16) = 27.68 menit

Tabel 3. Hasil Uji Keseragaman Data

No Proses x̅ σ BKA BKB Ket

Cutting Plate / Profil 30 1.16 32.32 27.68 Seragam

Cutting ke Assembling / Transfer 10 0.89 31.78 28.22 Seragam

Assembling 55 1.80 33.6 26.4 Seragam

QC Dimensional 28 1.39 32.78 27.22 Seragam

Welding 59 1.09 32.18 27.82 Seragam

Welding Inspection 22 1.50 33 27 Seragam

WI ke Surface / Transfer 10 0.89 31.78 28.22 Seragam

Surface Preparation 15 0.99 31.98 28.02 Seragam

Painting / Finishing 30 1.36 32.72 27.28 Seragam

QC Painting 20 1.17 32.34 27.66 Seragam

Sumber: hasil olah data

Current State Mapping

Semua data yang telah dikumpulkan kemudian dilakukan pengolahan data, dan Langkah yang pertama dilakukan yaitu menggambar kan proses fabrikasi struktur baja dengan menggunakan current state mapping yang memiliki fungsi sebagai suatu penggambaran yang menunjukan kondisi actual/real pada proses fabrikasi yang sesuai dengan aliran informasi dan material yang terjadi, dan menggambarkan dampak lingkungan yang terjadi pada proses fabrikasi.

Pada Gambar 1 dibawah ini merupakan gambaran peta proses fabrikasi yang ada di PT. CDB. Dengan pemetaan proses fabrikasi ini, akan dapat mudah mengidentifikasi pemborosan (waste).

Gambar 1 Current State Mapping Proses Fabrikasi

Identifikasi Waste dengan Proses Activity Mapping

Berikut ini merupakan identifikasi aktivitas value added, non value added, dan necessary non value added. Value Added merupakan aktivitas yang mampu memberikan nilai tambah, non value added adalah aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah, dan necessary non value added merupakan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah, namun dibutuhkan.

Presentase Current State Mapping

Persentase VA = 214/279x 100 % = 76.70 %

Persentase NVA = 39/279 x 100 % = 13.97 %

Persentase NNVA = 26/279 x 100 % = 9.31 %

Tabel 4. Identifikasi waste yang terdapat dalam proses fabrikasi

No Waste Aktivitas Waktu (menit)

Transportation Pada proses fabrikasi tidak didapati waste transportation, sebab proses transfer material hanya ada 2 kali yaitu pada bagian cutting ke assembling dan WI ke surface, namun dalam proses transfer adanya waktu menunggu karena penggunaan crane bergantian -

Inventory Pada Proses fabrikasi struktur baja tidak ditemukan waste inventory, sebab fabrikasi struktur baja sesuai dengan cutting list dan gambar kerja (sesuai kebutuhan project) -

Motion Pada saat fabrikasi, ada beberapa kegiatan yang tidak diperlukan yang bersifat waste diantaranya : 17

Pada Proses Cutting mengambil oksigen merupakan gerakan yang tidak perlu

Pada Proses Assembling mengambil material hasil cutting dan mengumpulkan part oleh orang assembling

Pada proses Welding, Welder mengambil kawat las atau mengganti tabung saat proses fabrikasi di mulai merupakan waste

Waiting Pemborosan waiting didapati saat fabrikasi pada proses transfer material, sebelum transfer material operator harus menunggu terlebih dulu crane dikarenakan pemakaian crane yang bergantian 12

Overprocess Tidak didapati waste overprocess pada saat fabrikasi baja -

Overproduction Tidak didapati waste overproduction pada saat fabrikasi baja -

Defect Pada proses Welding didapati waste defect, sehingga welder harus merepair kembali produk sehingga ini cukup memakan waktu dan menjadi salah satu faktor penyebab tidak tercapainya terget produksi 10

Total 39 (Menit)

Sumber: hasil olah data

Berdasarkan hasil identifikasi waste diatas, maka dapat digambarkan dalam diagram pareto yang menjadi waste terbesar dalam proses fabrikasi struktur baja, seperti gambar berikut :

Gambar 2 Diagram Pareto waste Fabrikasi

Analisa Waste dengan menggunakan Diagram Fishbone dan Why-why Analysis

Setelah mendapatkan waste yang menjadi faktor penyebab tidak tercapainya target produksi, maka selanjutnya dilakukan Analisa dengan menggunakan diagram fishbone dan why-why analysis untuk mengetahui akar permasalahan dari waste tersebut.

Gambar 3 Fishbone Diagram Waste Motion

Gambar 4 Fishbone Diagram Waste Waiting

Gambar 5 Fishbone Diagram Waste Defect

Tabel 5. Identifikasi Akar Permasalahan Defect dengan Why-why Analysis

Waste 5M Why 1 Why 2 Why 3

Motion Environment Operator welder harus mengambil kawat las ke Gudang Jarak tempuh rata – rata 5 menit Pengambilan kawat las tidak berdasarkan kebutuhan total untuk fabrikasi dalam 1 hari

Waiting Machine Menunggu crane selama 6 menit dalam setiap proses transfer material Mobilitas Crane tinggi Pemakaian Crane bergantian

Defect Man Kurang Kosentrasi akibat dari kelelahan Kurang terampil karena tidak adanya pelatihan rutin / training kepada operator Operator tidak memperhatikan SOP dalam bekerja

Machine Selang gas bocor karena tidak adanya maintenance berkala Tidak memperhatikan range ampere Tidak adanya maintenance rutin dari tim mekanik

Material Material kotor karena kurangnya cleaning Kebersihan material tidak diperhatikan sebelum bekerja Kurangnya kesadaran dalam melakukan 5S

Method Jarak arcing tidak stabil Ampere terlalu besar karena tidak memperhatikan range ampere Tidak sesuai dengan SOP

Environment Tempat kerja yang tidak nyaman Area welding yang terlalu sempit Material menumpuk

Dari hasil identifikasi dengan menggunakan diagram fishbone dan metode why-why analysis, ditemukan akar permasalahan yang terjadi diantaranya pada waste defect dikarenakan ada berbagai faktor menyebabkan target produksi tidak tercapai, pada waste waiting dikarenakan menunggu crane, dan pada waste motion dikarenakan jarak ke gudang cukup jauh.

Analisa Rencana Perbaikan menggunakan 5W+1H

Setelah dilakukan penggambaran Current State Mapping, Proses Activity Mapping, identifikasi waste, serta mencari akar penyebab terjadinya pemborosan, maka selanjutnya dilakukan usulan perbaikan dengan menggunakan metode 5W+1H. Pada Tabel 7 dibawah ini dapat diketahui waste dan saran perbaikan dengan metode 5W+1H

Tabel 6. Identifikasi dan saran perbaikan menggunakan 5W+1H

Defect

What Terdapat defect spatter dan Porosity

Where Area Welding Fabrikasi Struktur Baja

Who Welder dan Welding Inspection

When Setiap proses welding dan pengecekan / inspection welding

Why Dalam proses welding menjadi salah satu penyebab terjadinya produktivitas fabrikasi tidak meningkat karena sering ditemukannya masalah defect / cacat lasan sehigga operator harus merepair kerjaan, dan menyebabkan adanya pemborosan waktu

How Melakukan penjadwalan training berkala kepada setiap welder dan memperhatikan SOP dalam bekerja dan menjalankan shelf cek

Waiting

What Adanya waste menunggu sebelum proses transfer material

Where Area Transfer Cutting ke Assembling dan Welding Inspection ke Surface Preparation

Who Operator Proses

When Setiap proses transfer material

Why Proses transfer material menjadi salah satu didapatinya pemborosan dikarenakan adanya waste waiting crane dikarenakan penggunaan crane yang bergantian dan crane digunakan kembali untuk transfer produk cacat yang harus di repair ulang ke bagian welding. Selain itu tidak adanya operator crane yang memiliki SIO, sehingga proses jadi terhambat

How Memilih operator crane yang berkompeten dan terutama memiliki SIO dan menggabungkan proses cutting dan assembling

Motion

What Adanya pengambilan beberapa part ke gudang sehingga menyebabkan gerakan yang tidak perlu dan membuang waktu proses

Where Area Fabrikasi Struktur Baja

Who Operator Proses

When Pada proses welding dan Cutting

Why Waste Motion menjadi salah satu pemborosan waktu dalam proses fabrikasi karena tidak efektivitasnya fabrikasi yaitu operator proses ada kegiatan bolak-balik mengambil part / menukar alat saat proses kerja berlangsung

How Setiap operator harus memperhatikan persediaan part yang dibutuhkan dalam proses kerja dan SPV fabrikasi mengintruksikan proses fabrikasi yang akan berlangsung selama 1 hari sehingga operator bisa mempersiapkan alat apa saja yang akan di gunakan (Meeting pagi sebelum fabrikasi)

Gambar 6 Future State Mapping

presentase yang didapat dari Future State Mapping yang telah dilakukan perbaikan adalah :

Persentase VA = 206/225 x 100 % = 91.55 %

Persentase NVA = 0/225 x 100 % = 0 %

Persentase NNVA = 19/225 x 100 % = 8.44 %

Persentase Perbandingan Lead Time Sebelum Perbaikan dan Sesudah Perbaikan

Tabel 7. Persentase Lead Time

No Work Station Sebelum Sesudah

VA NVA NNVA VA NVA NNVA

Cutting Plate / Profil 19 5 6 19 - 6

Cutting ke Assembling / Transfer 4 6 - - - -

Assembling 44 6 5 44 5

QC Dimensional 28 - - 28 -

Welding 43 16 - 43 -

Welding Inspection 22 - - 22 -

WI ke Surface / Transfer 4 6 - - - -

Surface Preparation 15 - - 15

Painting / Finishing 15 - 15 15 8

QC Painting 20 - - 20 -

Total Lead Time 279 225

Presentase Lead Time 76.70% 13.97% 9.31% 91.55% 0% 8.44%

Dari hasil tabel diatas terdapat perbedaan waktu yang dihasilkan dari proses Proses yang terjadi menjadi lebih cepat atau pengurangan waktu yang terjadi dari sebelumnya sebesar 279 menit menjadi 225 menit telah terjadi pengurangan waktu sebesar 54 menit atau pengurangan waste sebesar 19.42 %.

Analisa Hasil

Berdasarkan Hasil analisa menggunakan Value Stream Mapping, Fishbone Diagram dan Proses Activity Mapping, didapatkan beberapa waste diantaranya waste motion, waste waiting dan waste defect. Dengan dilakukannya perubahan tersebut, akan mengurangi pemborosan waktu dan akan menurunkan Lead time yang ada. Usulan perbaikan dalam mengatasi pemborosan pada proses fabrikasi struktur baja di PT. CDB diantaranya adalah sebagai berikut :

Waste Motion yaitu kegiatan mengambil atau mengganti mesin welding dll, waste motion ini sebabkan karena jarak gudang yang terlalu jauh sehingga memerlukan waktu untuk menukar atau mengambil alat. Waste ini bisa dihilangkan dengan cara setiap proses fabrikasi dalam 1 hari SPV memberikan mandor arahan berdasarkan gambar forcontruction mana yang akan di proses dalam hari tersebut dan memberikan tonase total fabrikasi dalam satu hari sehingga mandor bisa memberikan informasi kepada welder, dan welder mempersiapakan / preparation sebelum bekerja sehingga mampu menghilangkan pemborosan waktu sebesar 17 menit.Waste waiting, dikarenakan proses transfer material menggunakan crane bergantian sehingga mobilitas crane yang sangat padat, salah satu penyebabnya yaitu ada proses pengembalian produk ke area welding untuk di repair ulang sebab adanya waste defect. Dari segi alur fabrikasi akan dirubah proses kerja, dimana sebelumnya ada proses transfer cutting ke assembling menjadi yang semula 10 menit dikarenakan terdapat waste didalamnya, maka proses tersebut harus di gabungkan yaitu cutting dan assembling sehingga tidak ada pemborosan waktu. Pada proses transfer welding inspection ke surface preparation akan dihilangkan karena proses dari inspenction seharusnya tidak memerlukan lagi transfer sehingga tim preparation sebelum painting bisa langsung membersihkan produk di area welding inspection sehingga tidak ada lagi proses yang saling menunggu dan dapat mengurangi waktu fabrikasi sebanyak 10 menit, yang dapat mengefektifkan fabrikasi agar tercapainya target produksi.

Waste defect pada work station welding disebabkan karena mesin tidak di maintenance dengan rutin dan welder bekerja tidak menggunakan teknik pengelasan yang standar yang membuat produk harus direpair kembali dan tidak termasuk kedalam value added. Dengan melakukan Penjadwalan Training berkala kepada setiap welder dan memastikan welder bekerja sesuai dengan SOP dan welder menjalankan shelf cek.

KESIMPULAN

Berdasarkan hasil analisa dan pembahasan , kesimpulan yang dapat diambil dari penelitian ini yaitu waste yang didapati pada proses fabrikasi yaitu waste motion, waste waiting dan waste welding dan dari usulan perbaikan yang diberikan, maka dihasilkan presentase Lead time sebelum dan sesudah dilakukan perbaikan. Dapat dilihat bahwa adanya perbedaan waktu yang dihasilkan dari proses sebelumnya. Proses setelah dilakukan perbaikan mengalami pengurangan waktu dari sebelumnya yaitu 278 menit menjadi 224 menit atau pengurangan waste sebesar 19.42%.

DAFTAR PUSTAKA

Aisyah, S. (2020). Perancangan Lean Manufacturing Untuk Mengurangi Pemborosan Menggunakan Metode Value Stream Mapping Pada PT Y Indonesia. Jurnal Optimasi Teknik Industri. Vol 02, No. 02 Hal 56-59.

Andri & Sembiring, D. (2018). Penerapan Lean Manufacturing Dengan Metode VSM (Value Sream Mapping) Untuk Mengurangi Waste Pada Proses Produksi PT. XYZ. Program Studi Informatika Fakultas Teknik dan Ilmu Komputer. Faktor Exacta 11 (4): 303-309.

Azizah, F. N. (2017). Penerapan Lean Manufacturing Dengan Pendekatan Value Stream Mapping: Studi Kasus Perusahaan Perakitan Kaca Mobil (Doctoral Dissertation, Unpas).

Damanik, Rahman, A. Afma, Methalina, A. Siboro, Haulian, Anna, B. (2017). Analisa Pendekatan Lean Manufacturing dengan Metode Value Stream Mapping untuk Mengurangi Pemborosan Waktu. Profisiensi Program Study Teknik Industri, Universitas Riau Kepulauan Batam. Vol 5, No 1 Hal1-6.

Fernando, Y. C., & Noya, S. (2014). Optimasi Lini Produksi Dengan Value Stream Mapping Dan Value Stream Analysis Tools. Jurnal Ilmiah Teknik Industri, 13(2), 125-133.

Linker, J. K., & Meier, D. (2006). Toyota Way Fieldbook. McGraw-Hill Education.

Pujawan, I.N., & Er, Mahendrawati. (2010). Supply Chain Management, Vol 2. Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya.

Pujawan, I.N., & Er, Mahendrawati. (2017). Supply Chain Management, Vol 3. Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya.

Ristyowati, T., Muhsin, A., & Nurani, P. P. (2017). Minimasi Waste Pada Aktivitas Proses Produksi Dengan Konsep Lean Manufacturing (Studi Kasus Di PT. Sport Glove Indonesia). Opsi, 10(1), 85-96.

Rother, M Dan Shook, J. (2003). Learning To See, Value Stream Mapping To Create Value and Eliminate Muda. Cambridge : The Lean Enterprice Institute.Inc.

Singh, B., Garg, S. K., & Sharma, S. K. (2011). Value stream mapping: literature review and implications for Indian industry. The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 53(5-8), 799-809.

Saboo, A. Garza-Reyes, Arturo, J. Er, Ahmet, Kumar, V. (2014). Pendekatan berbasis peningkatan VSM untuk operasi ramping di UKM manufaktur India. Int. J. Riset Perusahaan Lean. Vol. 1, No. 1, Hal 41-56.

Sufa, Faila, M. Yanto, T. & Munawir, H. (2015). Analisa Value Stream Mapping untuk Memperpendek Waktu Pemenuhan Order. Seminar Nasional IENACO, Teknik Industri Muhammadiyah Surakarta – 2015. ISSN 2337-4349, Hal 357-364.

Sutawidjaya, Achmad H, Dkk. (2019). Operasi Strategi Dan Proses Manajemen : Pendekatan Praktis Untuk Industrial 4.0. Bogor : Mitra Wacana Media.

Tyagi, S., Choudhary, A., Cai, X., & Yang, K. (2015). Value stream mapping to reduce the lead-time of a product development process. International journal of production economics, Vol. 160, 202-212.

DOI: http://dx.doi.org/10.31000/jt.v11i2.6920

Article Metrics

Abstract - 1260 PDF - 1023

Refbacks

There are currently no refbacks.

License URL: https://scholar.google.co.id/citations?user=RJRfBN0AAAAJ&hl=id&authuser=2

Username
Password
Remember me

Jurnal Teknik

Meminimasi Waste Pada Proses Fabrikasi Struktur Baja dengan Konsep Lean Manufacturing Menggunakan Metode Value Stream Mapping (Studi Kasus PT. CDB)

Abstract

Full Text:

References

Article Metrics

Refbacks